每生產1噸玻璃，可節約2噸煤炭，平均每年可為企業節省成本1300萬元以上。2018年，新干玻璃企業減少二氧化碳排放約36.44萬噸，按一棵樹年吸收18.3公斤二氧化碳計算，每年減排的二氧化碳相當于種了1991萬棵樹。
10多年的時間里，新干贛中玻璃工業城大膽創新，尋求發展“法寶”，實施“電能替代”。
日前，筆者走進老牌玻璃生產企業——新干江華玻璃有限公司生產車間，只見車間干凈整潔，兩名工人正用電腦進行數控操作，完全看不到燃煤時代的“工人揮汗如雨，車間煙塵廢氣滿天飛”的情景。
江華玻璃自踏上了“煤改電”轉型之路，不斷精益求精改造升級，從垂插式電窯爐到平插式電窯爐，產品幾度升級換代，產量連年翻番。2018年，公司年產量達1.29萬噸，產值近7030萬元。
回顧這段“煤改電”的歷程，該公司董事長徐根芽介紹，過去，燃煤是玻璃企業的“命脈”，沒有燃煤，也就沒法生產。2008年金融危機爆發，匯率下降，煤炭價格上漲，生產所需的燃煤遲遲到不了貨，導致公司與香港一家企業簽下的訂單無法如期交貨。最終，公司損失近200萬元。自那以后，徐根芽和他的團隊開始反思：玻璃生產如此依賴燃煤，能不能找到其他辦法替代它呢？煤窯爐生產工藝，影響空氣質量不說，產品質量不穩定，利潤也不高，是不是可以想辦法改進提升呢？
帶著這些問題，徐根芽領著團隊跑遍大江南北，尋求玻璃生產新工藝，最終選定了電窯爐這一“新法寶”。
“不需要煙囪，不排廢氣，一兩個人就可以輕松操作，大大提高了成品率和產品質量，一年可節約成本近160萬元。”說起電窯爐的好處，徐根芽如數家珍。
企業有需求，政府就服務到“家”。2007年，新干規劃建設贛中玻璃工業城，專門架設了10千伏供電局線，對玻璃工業城實施專線供電。2010年，新干縣供電公司在贛中玻璃工業城推廣“電能替代”，指導幫助玻璃企業進行電窯爐改造。2016年，該縣投入329.5萬元新建10千伏東源線、博派線、江華線和華新線等4條線路，將電能穩定地送到玻璃企業車間。2018年，該縣又推出優化營商環境16條服務措施，并針對玻璃企業的生產特點，采取加裝智能開關、更換大線徑導線、開展帶電檢修等方式，確保玻璃企業供電的持續性和可靠性，全力支持玻璃企業開展“電能替代”。
有了政府和電力部門的支持以及江華玻璃改革成功的案列，其他玻璃企業也紛紛將煤窯爐、氣窯爐、油窯爐改成了電窯爐。如今，新干玻璃工業城已有24家玻璃生產企業采用了電窯爐。科技創新為新干玻璃產業發展插上了騰飛的翅膀。
金山銀山就是綠水青山。“煤改電”成為了新干玻璃企業轉化用能方式的必由之路。為進一步滿足玻璃工業城用電需求，今年，新干縣供電公司在縣政府主導下，打破城區兩座110千伏變電站供電能力嚴重不足的瓶頸，積極爭資并立項，新建110千伏城東輸變電工程。該工程投運后，將全面提升新干玻璃工業城乃至整個新干縣城供電能力。
不燒煤炭，帶來了看得見的產能和效益，更帶來了看不見的生態效益。據統計，實施“電能替代”，每生產1噸玻璃，可節約2噸煤炭，平均每年可為園區玻璃企業實現增收1300萬元以上。2018年，新干玻璃工業城節約標煤16.66萬噸，減少二氧化碳排放約36.44萬噸，減少二氧化硫排放1332.21噸。按一棵樹年吸收18.3公斤二氧化碳來計算，每年減排的二氧化碳相當于種了1991萬棵樹。
“電能替代”，電窯爐改革，電窯爐里“燒”出了玻璃企業的綠色發展與旺盛生命力。
