2月25日，記者來到地處仙游經濟開發區的日晶玻璃公司，走進生產車間，只見這里一派繁忙的景象：偌大的車間內，機器轟鳴，10余米高的玻璃窯爐爐火正旺；窯爐內火花四濺，一個個尚未褪去火紅色的玻璃瓶從這個1500攝氏度窯爐里“走”出來，華麗轉身成為晶瑩透明的成品。而一旁的工人們則用鉗子仔細地檢查著一個個玻璃瓶，及時將不合格的玻璃瓶清理掉，確保符合質量要求。
“像這樣的玻璃瓶，去年，日晶玻璃公司共生產出4億多個，接起來可以繞地球2圈多。”在車間陪同記者采訪的日晶玻璃公司副總經理上官小華介紹說，工廠主要生產各類玻璃瓶，大小從250毫升到750毫升不等，目前生產訂單已經預定很多，產品銷往國內外高端市場，實現了“開門紅”。
記者在另外一個車間看到，工人們并沒有在生產玻璃瓶，而是忙著拆卸墻體，搬運磚塊。原來，這個生產車間正在進行技術改造，一位在清理墻體的工作人員指著一個高10幾米的墻體說，現在拆除的是玻璃窯爐，他們從早上8點開始一直加班加點到晚上，預計10天內可以拆除完畢。
該公司董事長林志坤說，對于玻璃瓶包裝而言，當前玻璃瓶輕量化趨勢已經越來越明顯。因此，圍繞推進供給側改革，更好適應市場需求變化，公司決定投資3000多萬元對生產流水線進行改造。現在看到這個車間有2條生產線，是從2月3日開始進行改造，目前正進行窯爐墻體拆除，而從美國進口的設備也已經到位，大概3個月改造完畢并投產。投產后預計年產值增加5000多萬元。記者采訪中發現，日晶玻璃公司還通過自主研發玻璃配料新工藝，開發設計全自動配料系統、控制系統，引進世界先進的節能型設備，實現了循環發展，向節約環保型企業轉型。
林志坤說，在傳統的玻璃配料中，廢玻璃的配比只能控制在25%。該企業通過科技攻關，使用了新工藝，使得廢舊玻璃配比維持在85%左右。他給記者算了一筆細賬：原來的配料一噸600元，采用新工藝后降至400元，單是這一項全年可節省千萬元的成本。
