眾所周知，在玻璃纖維產業領域，傳統E玻璃纖維強度和模量低，性能不能滿足使用要求，現有高性能玻璃纖維中，高模量M玻璃纖維，強度低，目前未實現產業化，而高強S玻璃纖維，生產難度大，難以規模化生產。因此，亟待開發高模量、高強度的高性能玻璃纖維，并大規模生產。這對于推動玻璃纖維以及復合材料行業技術進步至關重要。高性能玻璃纖維配方，是該項目的核心技術。項目組開發研究了“三元混合堿土效應技術”，首次在玻璃纖維領域應用鈣、鎂、鍶三元混合堿土效應，也是首次將鍶引入三元體系。通過大量實驗確定了氧化鈣、氧化鎂、氧化鍶比例，使大小不同的離子做最緊密堆積，從而提高玻璃纖維的力學性能，使玻璃纖維的強度達到2600-2800MPa，模量達到88-91GPa。并引入Li2O降低熔體粘度，研發高COD還原性硫澄清技術，降低液相線溫度、提高吸熱率，降低熔制難度。
同時，通過縱向雙H通路結構、立體式純氧燃燒技術、錯位矩陣式電助熔熔制技術和智能化成套裝備等開發超大玻璃纖維池窯拉絲生產線，極大地提高了勞動生產率。與傳統的橫向結構相比，通過梯級沉降和變截面等技術，使玻璃纖維單條作業通路的爐位增加到32個，單窯年產能達12萬噸，達到世界一流水平。攻克了玻纖高性能與規模化的核心技術瓶頸，實現高性能玻纖的大規模低成本生產。其中窯爐規模、單通路爐位數國際領先。授權專利36項，含美國等國際發明5項，國內發明17項。主持或參與制定國家標準3項，行業標準4項。
此外，項目還通過使用高熔成率礦物原料、固廢原料、無硼無氟配方原料，從源頭上控制含硼含氟污染物的產生，并使成本降低約三分一，通過余熱利用、中水回用等綠色技術進一步降低消耗，提高綠色生產水平。
據了解，該項目在巨石集團桐鄉、九江、成都三大生產基地全面推廣，已在15條生產線推廣應用3年以上，并建成埃及示范線，實現我國玻纖行業首次國外技術輸出。目前，產品已實現了大規模推廣應用，在風電領域，用項目產品生產的玻璃纖維織物，通過了西門子最嚴格的疲勞測試，疲勞性能高出要求標準15%，這意味著葉片使用壽命可提高15%。與此同時，該項目也為巨石集團帶來了經濟效益，2013年至2015年，項目產品新增銷售173.2億元，凈利潤21.5億元，稅收16.7億元，出口創匯11.7億美元。
“這一項目成果的推廣應用對推動我國玻璃纖維工業結構調整、節能減排、引領行業進步、提升下游復合材料產品性能具有重要意義，有利于提高我國基礎材料制造水平。”項目第一完成人巨石集團董事長兼CEO張毓強說。
