一家地處襄陽、從做眼鏡片毛坯起家的企業，沖破重重關卡，制定紅外光學玻璃的國際標準。9月7日，湖北新華光信息材料有限公司（簡稱新華光）收獲捷報——由該公司主導完成的3項國際標準，獲ISO國際標準化組織正式通過。
紅外光學玻璃，是廣泛應用于軍工和民用領域的紅外光學系統關鍵材料，發達國家在此領域展開激烈的研發競爭。過去，紅外光學鏡頭多以鍺和硒化鋅為原材料，價格昂貴，加工成本高。采用硫系玻璃替代后，可大大降低紅外鏡頭的生產成本。近10年來，各國爭相構筑技術制高點，對硫系玻璃的品質和性能要求越來越高。
新華光是北方光電股份有限公司的全資子公司，隸屬中國兵器工業集團有限公司，是國內大型特種光學材料生產基地之一。經過長期的技術創新，該公司已成為國內最大的紅外光學玻璃制造商，其紅外產品在國內外市場份額超過60%。2011年起，由新華光主導完成的紅外硫系玻璃條紋度、雜質和均勻性等6項國家標準陸續頒布實施，公司同時開始制定國際標準。
在光學領域，國際標準多由日本和歐洲國家制定。公司總經理劉向東介紹，起初，國外專家認為中國不具備編制相關標準的技術水準，在投票和提意見時設置重重障礙。但該公司毫不退縮，以過硬的技術水平，打破國外專家對中國研發人員的偏見。2015年1月，紅外硫系玻璃條紋度、雜質和均勻性等3項國際標準獲得ISO組織立項。本月初，正式通過最終審核。
追光路上不停歇
3項國際標準收入囊中！當日，湖北日報全媒記者采訪新華光時，看到的是公司上上下下人員激動的淚花，更留意到車間門口石碑上的4個大字——事在人為。
這4個字，恰是對該公司追光之旅的濃縮。
瞄準制高點
穿過熾熱的爐火，玻璃被神奇地熔鑄成不同形狀，隨后在涼爽的車間里被細細打磨。經過冷與熱的雙重考驗，這些如露珠般晶瑩的鏡片原材料，將被送到佳能、尼康等國際大牌的生產線上。走進新華光的生產車間，猶如步入一個異彩紛呈的玲瓏世界。
新華光的前身，是老牌三線工廠——湖北華光器材廠，曾研發生產眼鏡片毛坯，獲國家質量銀質獎。2000年，公司更名“新華光”，并開始涉足光學玻璃生產。
經過幾代技術人員接力研發，新華光引進、消化、吸收、再創新，先后具備了全電熔技術、電氣混合熔煉技術、精密小池爐技術及精密退火技術，可穩定提供140多種環保玻璃、鑭系玻璃及低軟化點玻璃。每年4000多噸光學玻璃從這里走出，出口到20多個國家和地區。
“你手上拿的，就是我們公司的拳頭產品之一，氟磷光學玻璃。”公司總經理劉向東對記者說，這種玻璃材料，具有很好的消除像差和色差能力，可有效提高光學系統的分辨率，改善成像質量。
它的神奇之處，是可以被精密模壓成非球面透鏡，可替代2至3個球面透鏡，為光學系統“減肥”。
氟磷玻璃性能雖好，但質地偏軟，加工工藝復雜，尤其是“清洗困難”這一軟肋，限制了鏡片的產能。新華光在國內率先解決了這一難題，使超聲波清洗氟磷玻璃鏡片成為可能。目前，來自新華光的系列氟磷玻璃，性能指標已處于國內領先地位。
他們緊盯國外客戶需求，不斷推出光纖棒料品種，達到國外同類產品的技術要求，滿足了成像光纖應用需要，并實現連熔爐批量穩定生產。公司還自主開發出二次拉棒及滾棒工藝等技術，不斷提高材料的利用率。
2014年以來，公司針對玻璃開發和工藝技術創新，已獲得專利授權113項，其中發明專利66項。去年11月，新華光公司獲特種光學材料湖北省工程研究中心資格，公司特種光學玻璃創新團隊入選湖北省2017年度“A類科技創新戰略團隊”。
搶占話語權
能夠在黑暗環境中探測成像的紅外光學系統，在軍用和民用領域應用越來越廣。作為主要元件的紅外鏡頭，是影響其價格的主要因素。
用硫系玻璃替代過去常用的鍺和硒化鋅做原材料，可直接模壓成型，大大降低紅外鏡頭的生產成本。由于其制造工藝的特殊性，世界范圍內的紅外硫系光學玻璃制造商只有寥寥幾家。2005年至2010年間，新華光成功解決了原材料提純問題，使批量生產具有穩定性，大大降低了紅外相機的生產成本。
研發成功不是終點。怎樣才能在國際紅外硫系玻璃市場上占據主導？
標準！唯有制訂標準者才能擁有“游戲規則”的話語權，為紅外光學玻璃的市場規范、產品檢驗和產品使用提供技術支撐，從而成為市場領跑者。
新華光成立技術攻堅小組，在主導完成6項國家標準的同時，他們發現國際標準尚屬空白，能否更進一步制訂國際標準？在中國兵器工業集團的大力支持下，公司開始深層次技術研究，填寫了立項申請，編制標準草案提交國際ISO組織。
“工作開展非常艱難。”總經理劉向東介紹，在每一階段，國外專家都會提出近百條意見，除了應對技術難題、跨學科等問題，還要面臨國際專家對中國技術的偏見所造成的投票不確定等問題。因此，研究團隊每次提交相關文件后，都會站在國外專家的立場，設想他們可能提出的技術問題，并預先作出理論分析和實驗驗證。接到國外專家的意見時，團隊成員常常徹夜研究。
經過一次次理論分析、實驗驗證，新華光提出的3項國際標準通過最終審核。
