玻纖行業(yè)加速轉(zhuǎn)型升級

 

2017年，我國玻纖行業(yè)在國家環(huán)保政策的引導(dǎo)和驅(qū)動下，一批低端落后產(chǎn)能逐漸被迫實施關(guān)停并轉(zhuǎn)，全行業(yè)結(jié)構(gòu)調(diào)整取得重大突破，高端產(chǎn)品比重逐步增大，玻纖行業(yè)繼續(xù)保持良好發(fā)展勢頭。在國家重視環(huán)保且環(huán)保政策和環(huán)保督查趨嚴的大背景下，玻璃纖維行業(yè)通過技術(shù)創(chuàng)新、智能制造等多種舉措，積極推動行業(yè)轉(zhuǎn)型升級。

 

近年來，玻纖行業(yè)面對世界經(jīng)濟持續(xù)低迷和國內(nèi)持續(xù)較大的經(jīng)濟下行壓力等錯綜復(fù)雜的國內(nèi)外形勢，在供給側(cè)結(jié)構(gòu)性改革等國家政策的引導(dǎo)下，發(fā)展取得長足進步。截至2016年，我國玻璃纖維紗年產(chǎn)量達到362萬噸，占世界總產(chǎn)量的64%左右。巨石集團有限公司、泰山玻璃纖維有限公司和重慶國際復(fù)合材料有限公司三大玻纖生產(chǎn)企業(yè)，產(chǎn)能合計約為230萬噸，產(chǎn)能集中度達到60%以上。

 

相關(guān)資料顯示，全球玻纖產(chǎn)量從2008年的492萬噸增長至2016年的625萬噸，年均復(fù)合增長率僅為5%左右；我國玻纖產(chǎn)量從2005年的95萬噸增長至2016年的362萬噸，年均復(fù)合增長率達到12%，成為推動全球玻璃纖維產(chǎn)量增長的主要動力。

 

2017年，玻纖/復(fù)合材料行業(yè)實現(xiàn)主營業(yè)務(wù)收入2683.8億元，同比增長8.1%；利潤總額203.7億元，同比增長14%，各主要經(jīng)濟指標依然保持了較快增長。其中，玻璃纖維行業(yè)表現(xiàn)相對突出，規(guī)模以上企業(yè)實現(xiàn)主營業(yè)務(wù)收入1673.6億元，同比增長11.6%；利潤總額136.7億元，同比增長24.7%。

 

玻璃纖維是一種性能優(yōu)異的無機非金屬材料，比有機纖維耐高溫，不燃，抗腐，隔熱，隔音性好，抗拉強度高，電絕緣性好，且具有良好的結(jié)構(gòu)及功能可設(shè)計性，通過不同的成型工藝、與不同材料搭配，滿足終端應(yīng)用對材料的要求，具備較高產(chǎn)品創(chuàng)新可能性及產(chǎn)品設(shè)計靈活性。憑借其性能優(yōu)勢，玻纖持續(xù)替代鋼、鋁等傳統(tǒng)材料，應(yīng)用于建筑建材、交通運輸、工業(yè)、能源、娛樂休閑、國防等領(lǐng)域。其中，建筑建材、交通運輸為其主要應(yīng)用領(lǐng)域，合計應(yīng)用比重約50%~70%。

 

近20年來，我國玻璃纖維行業(yè)經(jīng)過跨越式的高速發(fā)展，在世界上占有舉足輕重的地位。相關(guān)資料顯示，目前全球總產(chǎn)能600多萬噸，全球前六大供應(yīng)商OC、PPG、JohnsManivel、中國巨石、重慶國際和泰山玻纖產(chǎn)能占比約為75%。中國巨石、泰山玻纖和重慶國際是國內(nèi)玻纖行業(yè)的三大巨頭，共占全國玻璃纖維產(chǎn)能的64%左右，加上山東玻纖、四川威玻和長海股份，國內(nèi)前六大供應(yīng)商產(chǎn)能占比約為80%。

 

然而在生產(chǎn)技術(shù)、產(chǎn)品附加值、行業(yè)標準等方面，我國與國外存在較明顯差距，風(fēng)電等新能源、環(huán)保領(lǐng)域的需求占比明顯低于全球平均水平。隨著綠色化發(fā)展趨勢加劇，未來市場需求將逐步由普通產(chǎn)品轉(zhuǎn)向中高端產(chǎn)品。通過技術(shù)創(chuàng)新，促進產(chǎn)品結(jié)構(gòu)優(yōu)化，搶抓市場機遇，已成為玻纖行業(yè)發(fā)展共識。巨石、泰山、重慶三大池窯企業(yè)紛紛加大對制品深加工生產(chǎn)線的建設(shè)投入，江蘇九鼎、長海股份等專業(yè)制品生產(chǎn)企業(yè)已成功上市，四川玻纖、陜西華特、常州宏發(fā)、兗州創(chuàng)佳等企業(yè)也都在積極打造玻纖制品深加工生產(chǎn)基地。

 

中國巨石作為行業(yè)翹楚，擁有多位掌握世界領(lǐng)先玻纖技術(shù)的專家組成的專業(yè)化優(yōu)秀技術(shù)團隊，同時，依托國家級企業(yè)技術(shù)中心、博士后科研工作站，國家CNAS認證檢測中心、浙江省玻璃纖維研究重點實驗室等優(yōu)勢平臺。2010年以來，公司研發(fā)投入/營業(yè)收入比例均保持3%左右，2016年研發(fā)投入2.5億元，占營業(yè)總收入比例達3.4%。多年來，中國巨石立足自主創(chuàng)新，已逐步建立起以自主研發(fā)為主、技術(shù)引進為補充、產(chǎn)學(xué)研結(jié)合的技術(shù)創(chuàng)新體系，實現(xiàn)了從技術(shù)跟隨者到技術(shù)引領(lǐng)者的蛻變。公司用5年時間突破了玻璃纖維行業(yè)的關(guān)鍵技術(shù)浸潤劑技術(shù)領(lǐng)域，擁有了自主話語權(quán)，實現(xiàn)了對國外競爭對手中高端產(chǎn)品的替代。目前，中國巨石技術(shù)能力和硬件設(shè)施裝備水平已達到世界一流水平。

 

受益技術(shù)創(chuàng)新和新品研發(fā)，中國巨石產(chǎn)品結(jié)構(gòu)持續(xù)優(yōu)化，高端產(chǎn)品比重逐步增大。其傳統(tǒng)玻纖產(chǎn)品主要應(yīng)用于建筑建材領(lǐng)域，在2014年前營收占比高達40%。隨著公司不斷提高玻璃纖維產(chǎn)品技術(shù)水平和下游應(yīng)用領(lǐng)域逐步向高端拓展，公司產(chǎn)品下游應(yīng)用結(jié)構(gòu)出現(xiàn)顯著改變。

 

2008年金融危機后，我國制造業(yè)受到巨大沖擊，玻璃纖維行業(yè)也不例外。尤其是近年來，我國玻璃纖維行業(yè)生產(chǎn)成本普遍上漲，作為勞動密集型產(chǎn)業(yè)，大量企業(yè)出現(xiàn)了用工成本大幅上升的問題，同時企業(yè)自身科技創(chuàng)新能力不足、產(chǎn)品附加值不高等也阻礙了企業(yè)效益的提升。玻璃纖維行業(yè)傳統(tǒng)的資源消耗及勞動力持續(xù)投入發(fā)展模式已經(jīng)難以為繼，自動化、智能化將成為效益提升、產(chǎn)業(yè)轉(zhuǎn)型升級的有效途徑。在智能化轉(zhuǎn)型升級領(lǐng)域，一些企業(yè)已成為了行業(yè)典范。

 

泰山玻璃纖維有限公司的玻璃纖維智能工廠試點示范項目名列工業(yè)和信息化部公布的2015年智能制造試點示范項目46個名單之一。作為國內(nèi)外知名的玻纖制品供應(yīng)商，泰山玻纖在智能制造創(chuàng)新方面走在了行業(yè)的前列，并將先進的信息技術(shù)與玻纖生產(chǎn)工藝流程高度融合，持續(xù)推動管理創(chuàng)新，“兩化”深度融合效果逐漸顯現(xiàn)。

 

“十二五”以來，泰山玻纖緊緊抓住信息化浪潮及充分利用公司新區(qū)建設(shè)的有利時機，在新區(qū)新項目中全力推進“智能工廠”建設(shè)。泰山玻纖新建成的年產(chǎn)16萬噸池窯拉絲生產(chǎn)線項目集成應(yīng)用了DCS系統(tǒng)、配合料及浸潤劑自動配制系統(tǒng)、物流自動輸送系統(tǒng)、能源管理系統(tǒng)等模塊，配置了AGV自動導(dǎo)航車、助力機械手、全自動機器人等先進智能裝備，基本實現(xiàn)了“物流機械化、設(shè)備自動化、控制信息化”的目標。經(jīng)測算，該項目較老生產(chǎn)線相比，人均產(chǎn)能提高1倍以上，人工數(shù)量減少1/3，能耗降低30%，生產(chǎn)成本大幅降低，綜合技術(shù)水平達到國際先進，為玻璃纖維行業(yè)節(jié)能降耗、智能控制、綠色發(fā)展等發(fā)揮了良好的示范帶頭作用。

 

智能制造已成為世界制造業(yè)發(fā)展的大趨勢，《中國制造2025規(guī)劃》的正式出臺，為玻璃纖維行業(yè)帶來了全新的發(fā)展契機，不少企業(yè)通過智能制造實現(xiàn)減員增效，不僅有效緩解了勞動力成本持續(xù)上漲帶來的壓力，而且顯著提高企業(yè)生產(chǎn)效率、能源利用率，進一步降低運營成本，并有利于提升產(chǎn)品性能和附加值，同時進一步提高企業(yè)經(jīng)濟效益，增強企業(yè)核心競爭力。